Composants

Moteurs: C10 Micro brushless outrunner 2100kv
prop saver: prop saver for C-10 motor
Contrôleurs: Hobbyking SS Series 8-10A ESC
Hélices: GWS EP Propeller (DD-5030 127x76mm) (6pcs/se
Batterie: Rhino 610mAh 2S 7.4v 20C Lipoly Pack
Châssis: découpé dans une planche de carbone Woven Carbon Fiber Sheet 300×100 (2.0MM Thick)

Fabrication

On commence par découper à la dremel 2 bandes de carbone de la largeur des pieds des moteurs.
La longueur est choisie de telle manière à ce que la distance entre 2 axes moteurs adjacents soit de 13cm.
J’ai pris un peu de marge (1cm) aux extrémités pour protéger les moteurs en cas de chute.

Les 2 parties du châssis sont assemblées à la colle epoxy.
La colle seule ne suffisant pas à assurer le maintien nécessaire, j’ai ligaturé la jonction avec de la mèche kevlar
(on en trouve dans les câbles de fibre optique). A défaut, on peut utiliser de la mèche de fibre.

Les 4 hélices tournant dans le même sens, j’ai donné une inclinaison d’environ 8 degrés aux moteurs avant et arrière.
L’inclinaison des moteurs droite et gauche reste nulle.
Cette inclinaison est donnée avec une simple cale en gaine thermo rétractable.

Les contrôleurs ont été ouverts de manière à pouvoir raccorder les fils moteurs directement sur les contrôleurs et économiser du câblage et du poids.

Les hélices se touchent presque

Une idée de l’échelle.

L’électronique MultiWii a été compactée au maximum.

Poids sans batterie

Poids avec batterie

Video

Réalisations d’Ulix (Vincent)

Particulièrement adaptées à un micro quad

Mini carte arduino de la taille d’une extension Wii Motion Plus

Carte arduino+circuit de distribution ESCs+lipo monitor

Réalisation de Norf

• le poids: il peut être assez sensiblement réduit par rapport à une structure en aluminium. La solidité peut rester intéressante si on renforce la structure par un peu de fibre de carbone. On fait l’économie de la visserie qui sert habituellement à lier les bras à la plaque centrale. Par contre, en cas de casse , la maintenance sera plus difficile puisqu’il faudrait refaire un peu de résine. Enfin, rien d’insurmontable non plus.

• le look: l’avantage du moule perdu, c’est qu’on peut faire plus ou moins n’importe quelle forme du moment que les arrêtes ne soient pas trop prononcées. On peut ainsi s’arranger pour loger l’intégralité de l’électronique sans qu’aucun fil ne soit apparent.

J’ai voulu également faire un modèle assez petit pour pouvoir l’emmener facilement partout. Son rayon (du centre à l’extrémité d’un bras) est de 23cm.

Le matériel:

J’ai opté volontairement pour du matériel bon marché, pour montrer qu’on peut réaliser un tricopter très abordable.
Le pré-requis est tout de même de posséder une radio programmable avec un mixage hélicoptère CCPM 120 deg, et de savoir bricoler un minimum pour fabriquer un châssis.

Soit un coût total hors châssis de moins de 150 euros.

J’étais initialement parti sur des hélices un peu plus grandes: Hobbycity TP Slow Fly propeller 8×3.8 .
Mais l’expérience a montré que les moteurs tournent un peu trop vite pour cette taille d’hélice.
Les hélices Hobbycity en 7×4 sont un peu plus lourdes, mais sont en revanche très solides.
Associées à un prop saver, elles devraient résister à de nombreux crashs.

J’étais également parti sur 4 gyroscopes esky Ebay EK2-0704B Lock Head Gyro Esky pour leur petit prix.
Malheureusement, ces gyroscopes ne conviennent pas du tout pour le tricopter.
J’aurais pu en garder un pour la gestion du lacet, mais son encombrement était trop important pour mon châssis. J’ai donc pris son petit frère que j’avais en stock, et qui rempli fort bien son rôle.
Croyez moi, les éléments du tableau ci dessus sont testés et approuvés, et il est hasardeux d’en essayer d’autres, surtout pour les gyroscopes

La construction

J’ai donc commencé par assembler quelques morceaux de styro avec une colle qui ne ronge pas les mousses.
Après un ponçage soigné, voici ce qu’on peut obtenir :

On prépare les renforts par du ruban et de la mèche carbone.

Après fibrage par 3 couches de fibre de verre 160g.

J’ai coupé une extrémité qui sera ensuite articulée par un servo pour orienter le moteur arrière.
Puis j’ai versé par cette extrémité de l’acétone à l’intérieur du moule pour dissoudre le styro.
Un capot sera ensuite découpé pour pouvoir loger l’électronique.

Avec l’électronique à côté, on s’imagine mieux à quoi ressemblera le tricopter.

Le petit récepteur 4 voies ASSAN ne sera utilisé que pour les premiers tests, il faudra au minium 5 voies pour l’électronique retenue, 6 dans l’idéal pour la gestion des gains gyros.

Le mécanisme d’articulation de l’axe arrière est réalisé grâce à du contre plaqué 1mm, un jonc carbone 3mm et un tube alu.
Le servo n’est pas encore en place à ce stade.

On prépare la fixation des moteurs:

Après un peu de peinture en bombe:

Avec les hélices (ce ne sont pas ici les hélices finales):

Nouvelle vue du mécanisme d’articulation de l’axe arrière.
J’ai enduit un peu de cyano sur le jonc carbone de manière à diminuer au maximum le jeu entre ce jonc et le tube aluminium.
Le servo est simplement collé à la colle epoxy, et ses pattes de fixation ont été limées.

Vue de l’intérieur avec les gyroscopes Telebee disposés à 120 degrés.
Ils sont maintenus avec du scotch épais double face.
Le gyroscope Esky du lacet est scotché latéralement.

Le récepteur ASSAN X8R7 vient se positionner par dessus.

Les pieds seront réalisés simplement avec 3 chutes d’EPP scotchées au scotch armé.

Vue du tricopter entièrement fini.
Son poids hors batterie est de 260g
Les batteries 1200mAh utilisées pèsent 120g.

Réglage (pour une MX16S)

Il faut sélectionner dans la radio un modèle hélicoptère avec gestion CCPM à 120deg (le plus courant maintenant sur un hélicoptère).
La courbe du pas définira la vitesse de rotation moyenne des 3 moteurs et donc l’aptitude du modèle à monter ou descendre.
Compte tenu du kv des moteurs et des hélices choisies, j’ai bridé la courbe à +19 pour une valeur minimale de -100.

Le mixage du plateau cyclique est laissé par défaut: pas +100%, Roul + 61%, Piqu + 61%

J’ai réduit fortement le dual rate du plateau cyclique car le modèle y est très sensible:
Roul: +41%, expo +30%
Piqu: +41%, expo +30%

Pour la gestion du lacet, le réglage dépendra du montage et de l’amplitude résultante.
J’ai du réduire l’amplitude de la voie 4 à -70%;+70%
Le gyroscope est positionné en head lock à une valeur de -80%

Les 3 voies du gain des gyroscopes Telebee sont reliées ensemble et la valeur est fixée à -33%
(un gain plus fort fait osciller le tricopter et un gain plus faible corrige moins les écarts)
Le switch DS est positionné sur ON, les contrôleurs Super Simple semblent en effet supporter ce mode.

Les 3 contrôleurs doivent être étalonnés sans gyroscope et programmés sans frein.

Câblage

En vol

Les premiers essais dans mon salon étaient moyennement encourageants du fait de la difficulté à tenir un stationnaire.
Je pense que cette instabilité était principalement due à l’effet de sol et ses remous.
En revanche, les premiers tests outdoor ont vraiment été concluants.
Le tricopter offre une résistance honorable au vent (bien plus tolérant qu’un hélicoptère à pas fixe).
Le taux de lacet est assez sympatique et sa précision est plutôt bonne, sans dérive prononcée.
Je n’ai pas osé tenter de flips, mais la confiance vient vite après 3 lipos.
Il accélère fort, monte très vite et peut s’arrêter rapidement jusqu’au stationnaire. C’est rassurant car il y a peu d’inertie.
L’autonomie constatée avec des 1200mAh est d’un peu plus de 10min.

Vu la réserve de puissance alors même que les gaz sont bridés, on peut sans problème embarquer des batteries bien plus conséquentes
J’ai testé une batterie de 2200mAh, le tricopter le supporte bien et gagne en stabilité, les moteurs restent froids.
Pourquoi pas pour une configuration FPV.
En revanche, l’inertie est plus prononcée et je le trouve « moins fun » à piloter.

Pour ceux qui seraient tentés par un tricopter nettement plus stable et plus « pro », je vous conseille la lecture du blog consacré au Shrediquette:
http://shrediquette.blogspot.com/
Il s’agit d’un tricopter basé sur une mécanique comparable mais avec une électronique spécialement développée. La qualité de son design est remarquable.

Encore une autre option d’électronique spécifiquement adaptée: le TriWiiCopter !

Vidéo

http://vimeo.com/8652675

Avant de réaliser cette aile, j’en avais réalisé une précédente en styro découpée au fil chaud.

Celle-ci a vécue sa vie, et repose maintenant en paix. Après de multiples crashs, elle a été sauvagement entaillée au cutter à plusieurs endroits par son propriétaire de manière à lui extraire la géométrie du profil en de multiples sections.

La suite de la construction en photo :

A partir de la géométrie de l’aile, il faut d’abord réaliser le coffrage intrados d’un seul tenant grâce à plusieurs pans rapportés. On prendra soin à laisser une marge d’environ 1cm sur la bord d’attaque pour préparer la jointure avec l’extrados.

Une fois cet intrados réalisé, un longeron carbone de 3mm vient prendre place pour assurer la rigidité de l’aile, les profils seront creusés en conséquence autour de ce longeron.

L’intégralité du bord d’attaque est renforcé par un jonc carbone de 1.8mm :

Une fois ce bord d’attaque collé à l’intrados, on pourra éliminer le surplus de balsa au cutter puis au papier de verre.

On prépare ensuite le support moteur. Le couple sera triangulaire de manière à pouvoir fixer les 3 points d’encrage du petit C1818 vendu par Hobbycity.

Après avoir positionné sommairement l’équipement RC, on prépare les 2 panneaux extrados avec les fentes des deux servos.

Deux autres joncs carbone 1.8mm vienne renforcer le support moteur sur l’intrados.

Une fois les éléments RC définitivement positionnés et les deux demi extrados collés, le support moteur peut être terminé sur la partie supérieure.

On découpe ensuite l’emplacement nécessaire à la mise en place d’un accu lipo de 2S500 d’environ 30g.

Il re reste plus qu’à entoiler l’aile puis à positionner les ailerons et les winglets.

Les winglets seront réalisés avec 2 couches croisées de balsa 1mm, à la manière du contre plaqué.
On peut aussi récupérer le plastique très fin d’une barquette alimentaire, les winglets sont suffisamment petits pour que ça reste rigide.

Ainsi réalisée, cette aile est véritablement indestructible ! Sa pointe reste intacte même après un poireau rapide. En revanche, son poids final s’en ressent et avoisine les 110g.
Je pense toutefois qu’on peut l’alléger en se passant de l’ensemble des renforts carbone.

Matériel nécessaire :
- une planche de balsa de 1mm (acheté chez Topmodel)
- deux servos 5g (achetés chez Hobbycity)
- un contrôleur moteur de 6A (acheté chez Hobbycity)
- un moteur C1818 (acheté chez Hobbycity)
- une batterie 2S500mAh 15C (achetée chez Hobbycity)
- un récepteur d’au moins 3 voies, 2.4gHz fortement recommandé pour pouvoir masquer l’antenne lors de la construction.

Plan:

plan_micro_wood.odp
plan_micro_wood.ppt

à imprimer au format A4:

N’ayant pas sous la main une machine à découper au fil chaud, ou une CNC numérique, j’ai du opter pour une construction de l’aile avec nervures et coffrage en balsa.

Cette construction m’a aussi permis de réaliser pour la première fois un fuselage avec la technique du moule perdu.

Etapes de la construction

Les longerons sont constitués de 2 joncs carbone creux de 4mm avec un petit décalage pour gagner un peu en épaisseur. Les longerons ne s’étendent que sur la zone centrale car l’épaisseur de l’aile ne permet pas de les prolonger jusqu’au saumons. La rigidité de l’aile en flexion sera assuré grâce à des bandes carbones sur le coffrage.

Pose de l’extrados en balsa 1mm avec une série d’épingles plantées dans chaque nervure.

Une fois l’aile complètement coffrée et poncée, on découpe des panneaux de fibre 60g/m2 pour préparer le marouflage intégral de l’aile.

Les panneaux sont ensuite enduits de résine en 2 fois pour l’intrados est l’extrados. 4 bandes de carbone de chaque côté permettent de renforcer considérablement l’aile.

Après un travail de ponçage, l’aile prend un aspect relativement lisse.

On peut apprécier la finesse de l’aile.

Les ailerons full span sont ensuite découpés à 30% de la corde conformément à la préconisation du profil.

On peut noter l’espace laissé entre chaque nervure. Cet espace devra être comblé par du balsa 1mm.
Les ailerons seront articulés avec une bande de scotch ou de blenderm.

Usinage du moule dans un morceau de styro.
Du contreplaqué 1mm a été collé sur l’assise de l’aile pour bien rigidifier le fuselage à ce niveau.
La queue du fuselage est un jonc carbone creux de 11mm.
On la colle directement dans une saignée du moule en prenant bien garde à son alignement.

Plusieurs panneaux de fibre de verre 160g/m2 sont prédécoupés afin de les poser en une seule fois sur le moule.
Trois épaisseurs permettent d’obtenir une rigidité suffisante.
La jonction queue-styro est rendue progressive grâce à quelques bandes de scotch.
Des bandes en carbone viennent en outre s’intercaler entre les couches de manière à renforcer les endroits stratégiques du fuselage.

Ne possédant pas d’étuve, la résine est appliquée au pinceau à température ambiante.
Au bout de 24h, elle est parfaitement durcie et est manipulable.
Du diluant cellulosique est ensuite versé par l’extrémité de la queue de manière à pouvoir diluer le styro, ainsi, il ne reste que l’enveloppe de fibre.
Cette opération dure environ 30min et nécessite un demi verre de diluant.
Une fois diluée, la pate visqueuse obtenue peut être vidée grâce un un petit trou percé dans le nez du fuselage.

Un fenêtre est ouverte sur le côté du fuselage pour pouvoir y loger l’électronique.

Pour l’empennage arrière, j’ai choisi d’intégrer directement les servos sur les volets comme je l’avais déjà fait pour le mini discus.
Hobbycity vend des petits servos digitaux 8g extra plats et puissant disposant en outre de pignons métaliques.
Ils iront parfaitement pour cet usage avec leur 8mm d’épaisseur.
L’empennage est constitué d’un sandwich de 4 parties de balsa croisé (2x2mm et 2x1mm) avec du tissu d’arrachage prévu au niveau de l’articulation des volets.
On obtient ainsi une épaisseur de 6mm très solide.

Une fois les 2 panneaux d’empenage réalisé, on vient simplement les coller à l’epoxy sur le tube de queue avec un angle de 120degrés.
Les câblede commande des servos sont prolongés par une rallonge et passent dans le tube de queue.
La tringlerie utilisée du le Prodij et qui passe dans le tube de queue est ainsi astucieusement éliminée au profit d’une commande électrique.

Pour la commande des ailerons, j’ai repris le système du Prodij avec platiçne servo dans le fuselage et jonction par chape à boule.

L’aile est fixée sur le fuselage par seulement 2 vis nylons.

vue d’ensemble:

Evolution et motorisation

Un première version du planeur a été réalisée. Il volait honorablement, mais on était assez loin des performances du Prodij que j’ai fini par acheter par la suite. Les planeurs dit « tout plastique » ont peut-être un tarif élevé, mais il semble bien justifié dans le cas du Prodij tant il existe un monde entre ce que peut faire un amateur et ce que peut produire un arisant spécialisé dont c’est le métier. Alors j’ai décidé de le motoriser pour en faire un modèle plus polyvalent permettant d’évoluer à la plaine.

Adjonction d’un moteur hélicoptère sonix 3500kv avec une rallonge en carbone 3mm et une petite hélice 4.1×4.1

La chauffe et les vibrations étaient bien trop importantes alors j’ai monté ensuite un moteur inrunner de 2900k avec une 4.7×4.7 mais la chauffe à encore eu raison de ce moteur pourtant bien ventilé, alors j’ai décidé de repenser la motorisation en optant pour un kv plus faible avec une plus grosse hélice repliable. Hors les faibles kv sont très rares avec une diamètre de 28mm. J’ai donc coupé l’avant du fuselage pour refaire un moule perdu permettant d’accueillir un moteur outrunner de diamètre 35mm. Une combinaison avec un moteur de 1300kv et une hélice repliable 8×6 donne des résultats honorables sur le papier.

ponçage du moule, et ajout de renforts en carbone:

Résultat après fibrage du moule et découpe verrière:

On verse de l’acétone pour éliminer le styro:

On s’aide du bâti moteur pour percer les trous dans le couple avant:

Le cône est du plus bel effet une fois le fuselage bien ajusté:

Matériel nécessaire

une planche de dépron 3mm une planche de balsa 3mm (facultatif) un rouleau de scotch armé large d’environ 3cm une tige d’aluminium ou de carbone diamètre 2mm un morceau de gaine termo rétractable diamètre 2mm et 3mm un tube de colle ok pour dépron papier de verre 1 récepteur 5g + quartz 2 servo 5g une batterie lipo 2S de 30-35g un contrôleur brushless d’au moins 5A un moteur type feigao diamètre 12mm 17g 4100kv à 5300kv une hélice GWS 3×2 ou 3×3

Plan

Intrados, longerons, élevons et winglets	format power point : plan
extrados	format power point : plan
disposition des éléments

Pilotage

Cette aile se montre extrêmement ludique, vive et véloce.
Elle plane du moment qu’elle garde sa vitesse.
Elle ne tolère aucun centrage arrière sous peine de déclencher immédiatement au moindre virage et de finir en vrille. Elle résiste relativement bien aux petits crashs, mais elle peut aussi être rapidement détruite sur une erreur de pilotage.
Contrairement à ce qu’on pourrait penser, le vent n’est absolument pas un problème malgré ses 120g.
A ne pas mettre entre les mains d’un débutant.

Le poids des éléments

L’ennemi de cette aile est clairement le poids. Avec la configuration donnée plus haut, le poids total en ordre de vol est d’environ 120g.
Quelques grammes en plus représentent quelques pourcents de la masse totale, ce qui est loin d’être négligeable.
Cette aile peut malgré tout supporter un poids de 200g (personnellement testé), mais elle devient alors très poussive et finalement peu intéressante.

Vue globale des éléments
La batterie, les 2 servos, le récepteur, le contrôleur brushless, le moteur et l’hélice.

Elément par élément

Toute l’électronique réunie


Les étapes de la construction
Il faut environ 4h pour construire cette aile proprement.

Poncer les intrados et extrados
Au niveau du bord d’attaque, l’objectif est de former un angle de 45deg pour préparer le pliage de l’extrados sur l’intrados.
Au niveau du bord de fuite, il faut poncer le plus à plat possible en enlevant environ 1mm d’épaisseur sur 3-4 cm de large.
L’objectif est que la réunion intrados+extrados fasse environ 4mm d’épaisseur.
Par rapport au plan, j’ai avancé l’emplacement du support moteur pour pouvoir mieux centrer l’aile.

Préparer les emplacements des éléments dans les 3 longerons
Le but est de positionner les 3 longerons et de les creuser avant collage en fonction des éléments choisis.
Afin de gagner 1 ou 2 grammes, on peut creuser le premier longerons aux extrémités comme sur les photos.
Au niveau du 2ième longeron, on peut aussi rajouter une petite âme en balsa afin d’assurer une meilleure rigidité.
Le surpoids est négligeable, et le gain intéressant.

Poncer les élevons
Pour cette configuration, j’ai choisi de les faire en balsa. C’est sans doute un peu plus lourd que le dépron, mais c’est plus rigide.
Au niveau de la jonction aile, il doivent être poncés à 45deg et seront simplement maintenus à l’aile avec une bande de scotch armé.
L’avantage du scotch est aussi d’assurer une étanchéité des filets d’airs entre le dessous et le dessus de l’aile.
Au niveau du bord de fuite, il faut simplement les poncer pour que l’épaisseur finale soit d’environ 1mm.
Il faut également prévoir le guignol qui sera relié à la tringlerie.
Un jonc de carbone d’1,5cm pourra faire l’affaire.
Il faut penser à le coller des 2 côtés de chaque élevon après les avoir percés.
Si on ne colle qu’un côté, le balsa risque fort dêtre arraché avec la colle.

Coller les longerons
Attention à ne pas prendre une colle qui ronge le dépron.
Penser à relever les extrémités du bord de fuite d’environ 1cm pour que l’aile ait un léger vrillage inverse.

Après le collage, on poncera les longerons pour gommer les angles droits.

Préparer le support moteur
Le support moteur est simplement assurer par deux plaques de plastique sur la partie intrados (une dessous et une dessus).
Avec un fer à souder chaud, il faut percer 4 trous pour pouvoir y insérer les colliers de serrage du moteur.
Une petite cale doit également être collée devant le moteur pour le bloquer lors de sa poussée (non représentée sur la photo)

Sur la photo, j’ai prévu un espacement suffisant entre les colliers pour pouvoir mettre un radiateur moteur s’il le faut par la suite.

Pliage de l’aile
On commence par scotcher deux bandes de scotch armé sur toute la longueur du bord d’attaque du dessous de l’intrados.

Puis on vient coller bord à bord les extrados.

Il ne reste plus qu’à replier les parties entre elles (sans les coller pour le moment)

Mise en place des éléments et fermeture
Après avoir raccorder les servos et souder le contrôleur au moteur, on fixera sommairement les éléments dans l’aile.
Il faudra faire un petit test radio pour être sûr que les servo soient correctement connectés et qu’il n’est pas nécessaire de les inverser.
L’antenne sera camouflée à l’intérieur de l’aile, le long des longerons.
Si on craint pour la portée radio, on peut toujours la faire courir le long d’un longeron et laisser trainer le reste à une extrémité.

Une fois les éléments fixés, on percera sur l’extrados 2 petits rectangles correspondants aux emplacement des palonniers.

Il est alors temps de refermer l’aile et de coller l’extrados sur les longerons et sur le bord de fuite.
Lors du collage, il faudra toujours penser à relever les extrémités du bord de fuite pour assurer un léger vrillage inverse.

Mise en place des élevons, de la tringlerie et collage des winglets
Comme dit plus haut, les élévons sont fixés à l’aile avec une bande de scotch armé. La tringlerie est constituée d’un tube d’aluminium de diamètre 2mm.
On peut prendre aussi un jonc de carbone à la place du tube d’aluminium. C’est plus rigide et à peu près aussi lourd.
A la jonction de chaque extrémités, on raccorde les partie avec un simple morceau de gaine thermorétractable, assurée par une goute de cyano.
La gaine côté palonnier devra être d’un diamètre plus important pour que le bras du servo puisse être complètement recouvert.
L’avantage de ce système est de limiter les jeux.
La torsion de la gaine rend les commandes un peu souples, mais ça reste négligeable.

Fixation de l’hélice
L’hélise est insérée en force sur l’axe du moteur.
Un point de glue permet de l’assurer, mais ce n’est pas nécessaire dans tous les cas.

Résultat final

Retour d’expérience sur mes configurations
L’aile décrite ci dessus est ma 4ième ticky.
La première avait été construite avec des planches de dépron de 6mm non poncées, l’accu était un 1300mah en 2S de 70g avec un moteur de 4200kv, et une hélice 3×2. L’aile pesait au total 180g. Elle n’a jamais pu voler, un vrai pavé. Elle était aussi incassable.

La deuxième reprenait les mêmes éléments RC, mais avec la construction décrite ci dessus en dépron de 3mm. J’ai changé par la suite les accus par des 1000mah en peu plus légers, et mis une hélice 3×3. Celle là a fait de nombreux vols pendant 6 bons mois. Elle pesait environ 170g et et avait une autonomie record de plus de 20min. A force de crahs répétés elle a fini a la poubelle comme l’autre.

Pour la 3ième, je voulais une configuration qui permette des montées verticales à l’infini. J’ai donc pris un accu de 35g, un moteur feigao de 5300kv (référence 1208428L) et des éléments optimisés. A l’usage, les servos étaient certes très légers, mais manquaient de précision. Je me suis donc rabattu sur des servos un peu plus lourd d’un gramme (HXT500), mais plus satisfaisants. Mon contrôleur initial était un 6A (celui sur les photos), mais je me suis rendu compte qu’il était sous dimensionné. J’ai découvert qu’il avait une protection thermique très mal conçue qui coupe également le BEC lorsqu’elle s’active. Lorsque c’est arrivé, l’aile était en plein piqué à 10m du sol et elle a fini coupée en deux.

C’est la raison pour laquelle j’ai du faire une 4ième ticky et j’ai remplacé le contrôleur par un autre de 12A qui pèse 8g. Ma 4ième ticky est enfin aboutie, même si elle pèse un peu plus lourd que prévu (126g). Elle permet tout de même des montées verticales à l’infini avec une hélice 3×2. En 5300kv, le moteur chauffe beaucoup et nécessite un radiateur mais il tient la charge. Avec des accus de 620mAh, son autonomie est de 7-8 minutes. C’est le prix à payer pour conserver les montées à l’infini. Je pense qu’avec un moteur de 4200kv, elle aurait une meilleure autonomie et resterait encore très vive.Sur ce site il y a un calculateur moteur/hélice intéressant.
une 3×2 avec un moteur équivalent à 5300kv donne en 2S: une poussée de 144g et une vitesse de 100 km/h
une 3×3 avec un moteur équivalent à 5300kv donne en 2S: une poussée de 162.7g et une vitesse de 135 km/h
en interpolant un peu, une 3×3 avec un moteur équivalent à 4200kv donne en 2S: une poussée d’environ 115g et une vitesse d’un peu plus de 100 km/h

Après la ticky ?
En manque de sensation, j’ai remonté l’ensemble de cette dernière configuration sur une Micro SpeedWing (disponible sur ce site http://www.speedwing.net/), en EPP. Avec près de 20g de moins, des accus 2S 500mAh 20C et une envergure plus petite, les performances deviennent réellement démentes. L’aile accélère à la verticale et peut passer au moins 5 tonneaux à la seconde !
Si la construction tout balsa vous tente, la MicroWood peut-être aussi une bonne alternative dans le même esprit vif et micro.